|
|
|
|
 首頁>> 鋁業(yè)技術(shù)>> 鋁材知識>> 正文 |
| 鋁合金管棒型線材生產(chǎn)技術(shù)與裝備發(fā)展概況 |
| 來源：中國鋁材信息網(wǎng)，更新時間：2007-6-22 11:40:53，閱讀：
|
劉靜安1，李建湘2
(1.西南鋁業(yè)(集團)有限責任公司，重慶401326；2.和勝鋁制品廠，廣東 中山528400)
摘要：簡要介紹鋁及鋁合金管、棒、型、線材的生產(chǎn)技術(shù)與主要工藝裝備的發(fā)展現(xiàn)狀與趨勢，重點論述了鋁及鋁合金擠壓、管材冷軋、拉伸以及管、棒、型、線材的熱處理和精整矯直等方面的發(fā)展特點、水平、產(chǎn)品品種、工藝技術(shù)、工模具技術(shù)及設(shè)備狀態(tài)。近幾年來，國內(nèi)外的鋁合金管、棒、型、線材生產(chǎn)技術(shù)與裝備獲得了長足的發(fā)展，達到了相當高的水平。鋁擠壓技術(shù)的現(xiàn)狀與發(fā)展方向
1.1 鋁擠壓技術(shù)的現(xiàn)狀
1.1.1 工藝裝備向大型化、現(xiàn)代化、精密化和生產(chǎn)線自動化方向發(fā)展
擠壓設(shè)備主要是指擠壓機及其配套裝置，是反映擠壓技術(shù)水平的重要指標。粗略統(tǒng)計，世界各國已裝備的不同類型、結(jié)構(gòu)、用途、壓力的擠壓機達6000臺以上，其中美國600多臺，日本400多臺，德國200多臺，俄羅斯400多臺，中國3000余臺，大部分為6MN～25MN之間的中小型擠壓機。隨著大型運輸機、轟炸機、導彈、艦艇等軍事工業(yè)和地下鐵道、高速列車等現(xiàn)代化交通運輸業(yè)的發(fā)展，需要大量的整體壁板等結(jié)構(gòu)部件，故擠壓機向大型化方向發(fā)展。在20世紀50年代，美國空軍決定用政府資金建造了一系列的重型擠壓機和鍛壓機。美國空軍的“重型壓機計劃”原擬定制造17臺大型壓機，后削減到9臺，其中350MN立式鍛壓—擠壓機一臺，120MN和80MN鋁合金臥式擠壓機各兩臺。
經(jīng)過幾十年的發(fā)展，目前全世界已正式投產(chǎn)使用的萬噸級以上的大型擠壓機約20臺，擁有的國家是美國、俄羅斯、中國、日本和西歐。最大的是前蘇聯(lián)古比雪夫鋁加工廠的200MN擠壓機，美國于2004年將一臺125MN水壓擠壓機改造為世界最大的150MN油壓擠壓機，日本20世紀60年代末建造了一臺95 MN自給汕壓機，德國VAW波恩工廠1999年投產(chǎn)了一臺100MN的雙動油壓擠壓機，意大利于2000年建成投產(chǎn)了一臺130MN的銅、鋁油壓擠壓機。據(jù)報道，國外幾個工業(yè)發(fā)達的國家都在研制壓力更大、形式更為新穎的擠壓機，如350MN臥式擠壓機以及450MN～600MN級擠壓大直徑管材的立式模鍛－擠壓聯(lián)合水壓機等。在擠壓機本體方面，近年來國外發(fā)展了鋼板組合框架和預應力“T”型頭板柱結(jié)構(gòu)機架及預應力混凝土機架，大量采用扁擠壓筒、固定擠壓墊片、活動模架和內(nèi)置式獨立穿孔系統(tǒng)。在傳動形式方面發(fā)展了自給油機傳動系統(tǒng)，甚至在100 MN～150 MN擠壓機上也采用了油泵直接傳動裝置�，F(xiàn)代擠壓機及其輔助系統(tǒng)的工作都采用了PLC（程序邏輯控制）系統(tǒng)和CADEX等控制系統(tǒng)，即實現(xiàn)了速度自動控制和等溫－等速擠壓、工模具自動快速裝卸，乃至全機自動化控制。擠壓機的機前設(shè)備（如長坯料自控加熱爐，坯料熱切裝置和坯錠運送裝置等）和機后設(shè)備（如牽引裝置，精密水、霧、氣在線淬火裝置，前梁鋸，活動工作臺，冷床和橫向運輸裝置，拉伸矯直機，成品鋸，人工時效爐等）已經(jīng)實現(xiàn)了自動化和連續(xù)化運行。擠壓設(shè)備正在向組裝化、成套化和標準化方向發(fā)展[1-6]。
為了進一步適應現(xiàn)代軍事裝各和現(xiàn)代交通運輸業(yè)的輕量化和高速化，鋁型材正在向大型化、整體化、薄壁化的方面發(fā)展。因此，世界各國正在興起一股重型擠壓機熱，有人預測21世紀是大型擠壓機的世紀。
1.1.2 大型優(yōu)質(zhì)圓、扁擠壓筒與特種模具技術(shù)的突破性進展
從設(shè)計計算、結(jié)構(gòu)選擇、裝卸方法、制模技術(shù)、新材料研制到提高模具壽命等方面來看，擠壓工模具技術(shù)有很大發(fā)展。研發(fā)出了舌型模、平面分流組合模、叉架模、前室模、導流模、可卸模、寬展模、水冷模等，同時出現(xiàn)了多種形式的活動模架和工具自動裝卸機構(gòu)，大大簡化了工模具裝卸操作，節(jié)約了輔助時間。為了生產(chǎn)扁寬、薄壁、大斷面鋁合金型材，需要高比壓的圓擠壓筒和優(yōu)質(zhì)的扁擠壓筒，由于其使用壽命短，大型高比壓的扁擠壓筒的設(shè)計與制造成了世界性技術(shù)難題。近年來，由于計算機、有限元計算、工模具材料及熱處理等技術(shù)的進步，大型扁擠壓筒的設(shè)計制造技術(shù)有了突破性進展。俄羅斯、美國、德國、日本等國已研制出規(guī)格為850mm×330mm、1100mm×300mm等，比壓達600MPa以上的大型扁擠壓筒，據(jù)稱使用壽命可達10000次左右；我國已研制成功了670mm×270mm×1600mm的大型優(yōu)質(zhì)扁擠壓筒。大型擠壓工具的裝卸自動化、快速化方面也有了很大進展，為全機自動化創(chuàng)造了條件。在工模具材料方面，高合金化的鉻鎳模具鋼，如2779（德國），H11、H13（美國），SKD61（日本），AXMBΦ（前蘇聯(lián)）等鋼種的出現(xiàn)，以及新型熱處理方法，如真空淬火、離子氮化處理、表面硬化處理等的應用，使工模具材料的品質(zhì)向前推進了一大步。電火花加工和電火花線切割加工（快走絲和慢走絲）技術(shù)用于制模，不僅提高了模孔的精度、硬度，降低了工作帶表面粗糙度，而且大大提高了制模生產(chǎn)效率，為實現(xiàn)制模自動化創(chuàng)造了條件。電子計算機用于擠壓工模具的設(shè)計和制造（CAD／CAM技術(shù)），為實現(xiàn)工模具的設(shè)計與制造自動化，提高工模具的質(zhì)量和壽命開辟了一條嶄新道路。
1.1.3 擠壓工藝不斷改進和完善
近些年來，除了改進和完善正、反向擠壓方法及其工藝之外，出現(xiàn)了許多強化擠壓過程的新工藝和新方法，并獲得了實際應用。像舌型模擠壓、平面組合模擠壓、變斷面擠壓、水冷模擠壓、扁擠壓、寬展擠壓、精密氣、水（霧）冷在線淬火擠壓、半固態(tài)擠壓、高速擠壓、冷擠壓、高效反向擠壓、等溫擠壓、特種拉伸-輥矯、形變熱處理等新技術(shù)新工藝，對于擴大鋁型材的品種，提高擠壓速度和總的生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品品質(zhì)，發(fā)掘鋁型材的潛力，減少擠壓力，節(jié)能節(jié)資，降低成本等方面，都有積極的意義。
1.1.4 鋁擠壓材的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)有了很大改進
20世紀60年代以來，鋁合金擠壓材料的增長速度平均每年高達9.5％，不僅超過了鋁合金的其他加工材料的增長速度（如為軋制材的兩倍），而且大大超過了鋼鐵材料的增長速度。據(jù)不完全統(tǒng)計，目前全世界鋁合金擠壓材的產(chǎn)能已達2000萬t／a左右，2006年年產(chǎn)量已達1200萬t。由于民用鋁型材應用大增，而軍用擠壓材占鋁擠壓材總量的比例已下降到5％以下，結(jié)果使軟合金比例大大增加，硬合金比重大大減少。以20世紀90年代為例，美國鋁擠壓材中，軟、硬合金之比為10∶1，日本的為20∶1。鋁合金型材發(fā)展最快，其產(chǎn)量大約占整個擠壓材的85％。由于鋁擠壓材正在向大型化、扁寬化、整體化方向發(fā)展，大型材的比例日益增加，已達整個型材產(chǎn)量的10％左右。目前鋁型材品種已有50000多種。其中大型材有1000多種，包括各種復雜外形的型材、逐漸變斷面型材和階段變斷面型材、大型整體帶筋壁板及異形空心型材。擠壓型材的最大寬度可達2500 mm，最大斷面積可達1500 cm2，最大長度可達25m～30m，每根最重的可達2 t。薄壁寬型材的寬／厚比可達150～300，帶孔空心型材的孔數(shù)可達數(shù)十個之多。鋁合金棒材和管材的最大外徑達800mm，反擠壓管材的外徑達1500 mm，管材的最小壁厚達0.1mm，長度可達1000m。由于鋁合金擠壓材的產(chǎn)量、品種和規(guī)格不斷擴大，其應用范圍越來越廣泛。
1.1.5 我國鋁擠壓技術(shù)現(xiàn)狀
我國的鋁合金擠壓生產(chǎn)在1949年前是空白。1949年后我國開始建立鋁擠壓工業(yè)，現(xiàn)在已建立起完整的擠壓工業(yè)體系，最大的水壓擠壓機為125MN，并設(shè)計和制造了75MN、80MN和100MN及125MN油壓單獨傳動臥式擠壓機。國內(nèi)鋁合金的擠壓機的數(shù)量已達3000臺，結(jié)構(gòu)和自動化程度有了很大的改進和提高，油壓單獨傳動擠壓機的自動速控等裝置達到了較高的水平。擠壓技術(shù)不斷革新，擠壓工藝不斷改進。鋁合金擠壓材的產(chǎn)量、品種和規(guī)格不斷增加。據(jù)初步統(tǒng)計，1980年我國的鋁合金擠壓材產(chǎn)量為15.29萬t，2005年已增加到352萬t以上，占鋁材總產(chǎn)量的60％左右，品種已超過10000種，壁板的最大寬度為932mm，型材的最大斷面積達400cm2，長度達10m～30m，同時可用扁擠壓筒寬展法擠壓寬度為680mm的16孔空心壁板型材，用異形針穿孔法生產(chǎn)無縫異形空心旋翼大梁型材，用自行設(shè)計和制造的670mm×270mm×1600mm扁擠壓筒和扁錠、固定擠壓墊片，為高速鐵道和地鐵研制成功軌道車輛用大型鋁合金型材等。我國目前生產(chǎn)的棒材最大直徑達Φ620mm，管材的規(guī)格范圍為Φ5mm×0.5mm～Φ620mm×115mm。當然，與工業(yè)發(fā)達國家比較起來，我國的鋁合金擠壓技術(shù)還有一定差距。
1.2 鋁擠壓技術(shù)的發(fā)展方向
在發(fā)展金屬擠壓加工理論與技術(shù)時需要重點考慮的項目主要有：（1）減少功耗量，節(jié)能降耗；（2）減少外部摩擦，提高變形效率；（3）提高精度；（4）利用各向異性、內(nèi)部應力、變形熱處理等方法提高產(chǎn)品綜合性能；（5）有效利用廢料和開發(fā)綜合利用技術(shù)，提高回收率和成品率；（6）防止缺陷產(chǎn)生或利用缺陷；（7）提高工模具品質(zhì)和使用壽命；（8）減少工序；（9）增加單位時間的產(chǎn)量及節(jié)省勞動力，實現(xiàn)高速化、自動化、連續(xù)化生產(chǎn)；（10）清潔生產(chǎn)，改善環(huán)境，降低勞動強度；（11）降低造價，降低成本；（12）發(fā)展新用途、新功能、特種性能和多功能的新材料。
2 鋁管冷軋技術(shù)的進展
管材軋制是生產(chǎn)無縫管材的主要方法之一，在管材軋制中，根據(jù)管坯的變形溫度不同，可分為熱軋和冷軋。目前，在鋁管生產(chǎn)中，大多數(shù)情況下，熱軋已被擠壓法所取代。將通過熱擠壓獲得的管坯進行冷軋，從而獲得成品管材。
通過冷軋獲得的管材表面光潔，組織和性能均勻，壁厚尺寸精確。與拉伸法相比，冷軋法還具有道次加工率大，生產(chǎn)效率高等優(yōu)點。通過軋制法還可以生產(chǎn)各種異型管材、變斷面管材、錐型管材及其他經(jīng)濟斷面管材。
冷軋管機的種類很多，目前常用的有周期式二輥冷軋管機和周期式三輥冷軋管機。此外，還有行星式冷軋管機，連續(xù)冷軋管機，多線冷軋管機，橫向多輥旋壓機等。這些新型冷軋管機具有生產(chǎn)效率高，加工率大等優(yōu)點，但由于設(shè)備和工具制造復雜，更換管材規(guī)格困難，設(shè)備和工具的費用大，而未被廣泛采用。
周期式二輥冷軋管機最初出現(xiàn)于美國，目前其結(jié)構(gòu)已改善得很完善，產(chǎn)品規(guī)格范圍可以達到外徑Φ12mm～Φ457mm；壁厚0.2mm～15mm。常見的冷軋管機有俄羅斯的XПT冷軋管機和我國制造的LG系列冷軋管機。
三個及三個以上軋輥組成的冷軋管機稱為多輥冷軋管機。多輥軋機可分為三輥、四輥和五輥三種。一般生產(chǎn)直徑為Φ8mm～Φ60mm管材時用三輥的，直徑為Φ60mm～Φ120mm管材用四輥或五輥冷軋管機軋制。
旋壓是用于成形薄壁回轉(zhuǎn)體工件的一種加工方法。它是借助旋輪等工具作進給運動，加壓于隨芯模沿同一軸線旋轉(zhuǎn)的金屬毛坯，使其產(chǎn)生連續(xù)的局部塑性變形而成為所需空心回轉(zhuǎn)體零件。旋壓加工包括普通旋壓和強力旋壓。
用旋壓法可生產(chǎn)純鋁、硬鋁和超硬鋁的幾十種合金幾十個規(guī)格的大型薄壁空心回轉(zhuǎn)體零件，最大直徑可達8000mm以上，璧厚精度可以控制在±0.01 mm以內(nèi)。
軋制和旋壓管材用工具主要有軋輥、芯桿、芯模、旋輪等。這些工具的設(shè)計與制造是管材成形的關(guān)鍵技術(shù)之一。要求使用高級工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金等材料制造，熱處理后的硬度應達到HRC 60～65。
3 鋁材拉伸技術(shù)的進展
拉伸廣泛應用于鋁及鋁合金管、棒、型、線材生產(chǎn)，一般在室溫下進行，所以常稱為冷拉
3.1 線材拉伸技術(shù)
鋁及鋁合金線材主要分為鉚釘線、焊條線和電導線三大類。線材拉伸坯料一般有擠壓坯、軋制坯和鑄造坯。鋁導線一般用軋制坯和鑄造坯；而批量小、合金和規(guī)格多的鉚釘線和焊條線主要采用擠壓法生產(chǎn)線坯。
一般來說，Φ≤7 mm的棒材稱之為線材，但有的焊條線的直徑可達10mm左右；線材的最小直徑可根據(jù)用途而定，導線一般為0.5mm左右，有的可達0.1mm以下。線材可單根供貨，也可成卷交貨。
拉伸配模是最關(guān)鍵的拉伸工藝技術(shù)，要根據(jù)設(shè)備、合金狀態(tài)以及產(chǎn)品品種和規(guī)格等條件進行拉伸配模計算，以制訂出合理的拉伸工藝。
線材拉伸模分為入口錐、潤滑錐、工作錐、定徑區(qū)和出口錐五部分。拉伸模一般用硬質(zhì)合金制作，大規(guī)格線材模也有用合金工具鋼制造的，小規(guī)格的線材模則有時用金剛石制造。
為了使線坯前端順利地穿過�？�，線坯前端應住碾頭機上碾細。
鋁及鋁合金線材拉伸可在一次拉伸機上或多次拉伸機上進行。一次拉線機是線材從進線到出線只通過一個模子的拉伸機，主要用于生產(chǎn)成品直徑較大、強度較高、塑性較差的合金 線材。多次拉線機是線材連續(xù)通過幾個規(guī)格逐漸減小的模子而實現(xiàn)拉伸的拉線機，主要用于生產(chǎn)規(guī)格較小、中等強度的鋁合金線材和純鋁導線。現(xiàn)代拉線機有鏈條傳動的，也有液壓傳動的；有單線拉伸機，也有多線拉伸機；有直線式拉線機，也有帶卷取機構(gòu)的拉線機。
3.2 管材拉伸技術(shù)
鋁及鋁合金管材常用的拉伸方法可分為不帶芯頭拉伸（空拉）和帶芯頭拉伸（襯拉）兩大類。按照芯頭的種類不同，襯拉又可分為短芯頭拉伸、長芯頭拉伸、游動芯頭拉伸和擴徑拉伸，目前世界上這幾種拉伸方法都在使用。
管材拉伸的工藝要點是：①準備優(yōu)質(zhì)的坯料，如鑄坯、連續(xù)鑄軋坯、多輥斜軋坯、擠壓坯和二次擠壓坯等；②拉伸配模，根據(jù)拉伸方法、坯料的合金成分和狀態(tài)、設(shè)備性能等進行嚴格的配模計算，制訂合理的工藝規(guī)范；③合理設(shè)計與制造工模具，管材拉制的主要工具是模子和芯頭。管材拉伸工具、拉伸模、整徑模、擴徑模和芯頭等都可以用硬質(zhì)合金制造，尤其是在小規(guī)格和常用的中等規(guī)格工模具中，使用硬質(zhì)合金制造在逐漸增加，但應該注意的是，使用硬質(zhì)合金拉伸模和整徑模應合理鑲套。
鋁合金管材拉伸設(shè)備按拉出制品形式可分為直線式拉伸機和圓盤式拉伸機兩大類。直線式拉伸機有鏈式、鋼絲繩式和液壓式三種傳動方式，其中以鏈式拉伸機應用最廣。圓盤式拉伸機因能充分發(fā)揮游動芯頭拉伸工藝的優(yōu)點，適合于長管生產(chǎn)，但目前在我國仍很少使用。
鏈式拉伸機有單鏈管材拉伸機和雙鏈管材拉仲機�，F(xiàn)代化鏈式拉伸機配有各種先進的輔助裝置，包括供坯機構(gòu)、管坯套芯桿機構(gòu)、拉伸小車自動咬料、拉鉤、脫鉤、小車返回重新咬料等機構(gòu)，拉伸速度可自動調(diào)整。
為了提高拉伸機的生產(chǎn)效率，現(xiàn)代拉伸機正朝著多線、高速、自動化方向發(fā)展。多線拉伸一般同時拉伸3根，最多可達9根管材，拉伸速度可達150m／min，有的已實現(xiàn)了裝、卸料等工序全部自動化控制。
我國的雙鏈式管材拉伸機從5kN～6000kN 15種規(guī)格已形成系列。鋁及鋁合金管材的一般規(guī)格范圍為Φ5m×0.5mm～Φ300mm×（3～5）mm；最小的可為毛細管材，而最大的外徑可達Φ500mm以上。
4 鋁合金管、棒、型、線材的熱處理技術(shù)與設(shè)備
鋁及鋁合金管、棒、型、線材的熱處理方法主要有退火、淬火和時效等。
退火可分為均勻化退火、半成品或中間退火和成品（完全）退火，其主要目的是提高材料的可塑性或控制性能水平。淬火可分為在線淬火和離線淬火。在國外已研發(fā)出一種精密在線氣、霧、水淬火裝置，可實現(xiàn)大型復雜空心與實心型材的高質(zhì)量淬火處理，可生產(chǎn)長達30m，寬1000mm、壁厚不均勻的不對稱復雜型材，尺寸精度、形位公差和力學性能可滿足技術(shù)條件的要求。在線淬火主要用于6×××系及7005等淬火敏感性不太高的合金。在我國，在線淬火大量用于6×××系合金的T5和T6狀態(tài)，但精密在線淬火系統(tǒng)尚不成熟，正在研制中。離線淬火是將擠壓產(chǎn)品冷卻后吊到立式或臥式淬火爐中重新固溶加熱，然后快速水冷淬火。這是一種非常成熟的工藝，可精密控制溫度，淬火轉(zhuǎn)移時間可達15s，能很好保證產(chǎn)品的性能，特別是對于2×××系和7×××系等硬鋁合金，因淬火敏感性很高，必須采用固溶處理淬火方式，對某些6×××系、4×××系、8×××系鋁合金重要用途的產(chǎn)品也應采用離線淬火方式進行淬火。
時效可分為自然時效和人工時效兩大類，人工時效又可分為一級時效、多級時效、過時效、欠時效等。時效過程主要是嚴格控制溫度與時間。
目前，熱處理設(shè)備 發(fā)展很快。精密在線氣、霧、水淬火裝置已開始在全球推廣。立式淬火爐最高的已達40m。我國西南鋁業(yè)（集團）公司建有35m高的淬火爐，溫差可達±2.5℃。臥式淬火爐在國外也已研制成功。時效爐的水平也有了長足的進步，目前世界上最長的人工時效爐達40m，我國己有多臺30m長的人工時效爐投入使用，溫度差可控制在±3℃以內(nèi)。75t～100t鑄錠均勻化爐并帶水-霧快冷系統(tǒng)的鋁合金鑄錠處理裝置在世界上已普遍使用，我國也正在建造50t～70t的大型均勻化爐。各式各樣的退火爐，包括電熱式的，燃油式的和燃氣式的在全國各地普遍使用。
5 鋁合金管、棒、型、線材的精整矯直技術(shù)與設(shè)備
鋁合金管、棒、型、線材的精整矯直工序主要包括矯正與矯直、鋸切與表面處理等。表面處理在另外的論文中論述，在此不作介紹。
鋁合金擠壓倒的矯直分為拉矯、輥矯、扭擰矯、壓力矯、局部矯和丁工矯等。拉矯在拉伸矯直機上進行，主要是消除產(chǎn)品縱向上的彎曲波浪、不平度等缺陷。目前世界上的拉矯機有龍門式、單軌式等幾種，最大噸位為400MN，主要拉伸大斷面棒材和型材以及厚壁管材。我國最大的型棒材拉矯機是忠旺集團的24MN拉矯機，為125MN擠壓機配套。西南鋁業(yè)（集團）在1970年投產(chǎn)了一臺15MN拉矯機，為125 MN水壓擠壓機配套。
輥式矯直機主要是消除制品橫向上出現(xiàn)的彎曲、不平直度、角度不符合要求、并口或擴口等缺陷。目前世界上的輥矯機有龍門式、懸臂式等幾種類型，最大輥－矯寬度可達1500 mm，有的可達2500mm寬，最長可矯30m的型材，矯直精度可達到技術(shù)條件的要求。另外，可使用6、7、8、9、10輥矯直機來輥矯管材和棒材。
壓力矯直機主要用來局部矯直，最大壓力矯直機為5MN立式壓力機。
產(chǎn)品的鋸切可分為殘料鋸、半成品熱鋸和成品鋸。半成品的中斷最好選擇同步熱鋸，成品鋸一般采用高速精密鋸，精度可達±1mm。鋸口要求精確、平滑和無毛刺，主要取決于鋸片。
6 結(jié)束語
（1）擠壓法目前仍然是鋁及鋁合金管、棒、型、線材最主要的生產(chǎn)方法，其產(chǎn)品覆蓋面大，品種多，效率高，質(zhì)量優(yōu)，附加值高，深受人們青睞，近年來，其生產(chǎn)工藝技術(shù)工藝裝備、工模具技術(shù)都獲得了高速發(fā)展。
�。�2）擠壓-冷軋-拉伸法是鋁及鋁合金管、棒、線材的重要生產(chǎn)方法，冷軋、拉伸工藝、工模具和設(shè)備正在向大型化、精密化、自動化和現(xiàn)代化方向發(fā)展。
�。�3）鋁及鋁合金管、棒、型、線材的熱處理與精整矯直是重要的生產(chǎn)工序，對產(chǎn)品質(zhì)量有重大影響，近年來，其工藝和裝備等都有了長足的進步。
|
|
|
| 〖給編輯留言〗〖字號：大 中 小〗〖關(guān)閉〗 |
|
