1“吸附顆�！钡谋憩F(xiàn)及對產(chǎn)品質(zhì)量的影響鋁型材表面處理的方式越來越多，除一般的氧化型材外，電泳型材、噴涂型材、氟碳噴涂型材、木紋烤漆型材等相繼出現(xiàn)，花樣繁多�！拔筋w粒”的缺陷，對一般氧化材影響不大，但對其他的處理形式影響較大，主要是有礙這些型材表面美觀。在擠壓生產(chǎn)中，擠出型材“吸附顆�！苯�(jīng)過仔細(xì)觀察或用手在型材表面上滑動，都會發(fā)現(xiàn)。在鋸切裝筐工序，用風(fēng)吹或擦拭，大部分的小顆�？梢匀サ簟５�是有一部分由于靜電原因仍吸附在型材表面上。經(jīng)時效處理后，這些顆粒更加緊密粘附在型材表面。在型材表面預(yù)處理工序，由于槽液濃度的影響，有的可以去除掉，但在型材表面形成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起。此問題在電泳和噴涂型材的生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)。
2 “吸附顆�！钡男纬稍�
2.1 模具的影響在擠壓生產(chǎn)中，模具是在高溫高壓的狀態(tài)下工作的，受壓力和溫度的影響，模具產(chǎn)生彈性變形。模具工作帶由開始平行于擠壓方向，受到壓力后，工作帶變形成為喇叭狀，只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁，類似于車刀的刀屑瘤。在粘鋁的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘附在型材表面上，造成了“吸附顆粒”。隨著粘鋁的不斷增大，模具產(chǎn)生瞬間回彈，就會形成咬痕缺陷。若粘鋁堆積較多，不能被型材拉出，模具瞬間回彈時粘鋁不脫落，就會形成型材的表面粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問題，模具的粘鋁現(xiàn)象見圖1.我們現(xiàn)在使用的擠壓模具基本是平面模，在鑄棒不剝皮的情況下，鑄棒表面及內(nèi)在的雜質(zhì)堆積在模具內(nèi)金屬流動的死區(qū)，隨著擠壓鑄棒的推進及擠壓根數(shù)的增多，死區(qū)的雜質(zhì)也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金屬帶出，堆積在工作帶變形后的空間內(nèi)。有的被型材拉脫，形成了“吸附顆�！�。因此，模具是造成“吸附顆粒”的關(guān)鍵因素。
3 減少“吸附顆�！钡拇胧�
3．1 模具設(shè)計、制造、使用應(yīng)注意的問題
（1）模具的設(shè)計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達(dá)到減少模具在受壓時的彈性變形量。在確定工作帶時，工作帶的長短、空刀形式、模頸及焊合室形式等，都要考慮參數(shù)選擇最佳值。模具的導(dǎo)流孔、分流孔等系數(shù)的選擇，在允許范圍內(nèi)盡量選較大值，達(dá)到減小壓力的目的。
（2）模具在制造過程中，要減少制造誤差，避免尖角存在。對金屬流動的摩擦表面，要光滑過渡，盡量減少凸凹不平的過渡區(qū)域。確保�？壮叽缙畹囊恢滦�。
�。�3）模具在使用時，一定要加裝和選用合適的模墊、支撐墊。
�。�4）模具都要經(jīng)過氮化處理后，方可上機，以減少粘鋁的問題。
�。�5）修模、光模時，要注意工作帶的平行、表面粗糙度以及組合模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。
3．2 選擇合適的擠壓參數(shù)根據(jù)擠壓系數(shù)、型材斷面情況、模具情況、設(shè)備情況等，選擇最佳的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，并在生產(chǎn)過程中，不斷調(diào)整這些參數(shù)。這些都是消除或減少“吸附顆�！钡闹饕胧�。
3．3 提高鑄棒的質(zhì)量在鑄棒的鑄造過程中，采用細(xì)化晶粒工藝，采取有效的技術(shù)措施減少鑄棒的夾渣、疏松、晶粒粗大等缺陷，對鑄棒進行均勻化處理，都是減少和消除“吸附顆�！钡挠行Т胧�。另外，加強對鑄棒的低倍組織分析，進行質(zhì)量監(jiān)控，減少有缺陷鑄棒的投入使用，也是減少和消除“吸附顆粒”有效手段。
4 結(jié)束語
“吸附顆粒”的影響因素主要是模具、鑄棒、擠壓工藝三個方面。操作人員的操作水平也反映在這三個要素中，在生產(chǎn)實踐的基礎(chǔ)上，要不斷地分析問題，總結(jié)經(jīng)驗，就可以減少或避免“吸附顆�！薄⒄充X、表面粗糙、劃傷、型材撕裂等缺陷，大大提高型材的成品率及生產(chǎn)效率。
