負(fù)極箔是生產(chǎn)電解電容器的關(guān)鍵材料，我國鋁電解電容器發(fā)展很快，據(jù)統(tǒng)計(jì)已成為世界生產(chǎn)電解電容器的大國，年消耗鋁箔約8kt，并以20%的速度遞增，2000年以前負(fù)極箔主要靠進(jìn)口，我公司根據(jù)市場(chǎng)需要，開發(fā)AL-MN-CU和AL-CU-FE負(fù)極箔，經(jīng)過近4年的艱苦努力，掌握了負(fù)極箔生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量大大提高，成品率由原來的35%提高到現(xiàn)在的80%，而且用戶反映良好，腐蝕后鋁箔表面光潔均勻，比容穩(wěn)定。本文著重介紹用AL-CU-FE合金生產(chǎn)電解電容器負(fù)極箔的技術(shù)。
1 負(fù)極箔的質(zhì)量要求
1．1 性能要求
AL-CU-FE合金負(fù)極箔的基本性能要求如下：
�、� 比容不少于450µF/cm²
�、� 腐蝕后厚度基本不減薄
�、� 強(qiáng)度好，折彎次數(shù)達(dá)80次以上，腐蝕后強(qiáng)度RM≥2。2N/ cm²
�、� 水合穩(wěn)定性好，比容減少不大于8%
�、� 殘留物氯離子不大于0。08mg/m²，殘留CU不大于12 mg/m²
�、� 膠帶粘合力不小于0。95 N/ cm
1．2 化學(xué)成分
AL-CU-FE合金各元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為W（CU）=0。2%~0。23%；W（FE）=0。16%~0。19%；W（SI）不大于0。08%；其他不大于0。005%。
1．2 表面及尺寸要求
�、� 厚度0。04~0。05mm，偏差±0。002mm
�、� 表面均勻，無擦傷、劃傷、輥印，腐蝕后表面光潔均勻，無孔洞、折皺、翻邊等缺陷
③ 腐蝕后表面無灰粉
�、� 板形不大于40I
2 負(fù)極箔毛料的生產(chǎn)
負(fù)極箔的生產(chǎn)工藝流程為電解鋁液→熔煉、配料→精煉→在線除氣除渣→鑄軋→冷軋→退火→冷軋→退火→精軋
2．1 配料
純度99。85%電解鋁液70%，純度99。7%的鋁錠或一級(jí)廢料30%，AL-CU、AL-FE中間合金。
2．2 配料的凈化
電解鋁液具有熔體溫度高，雜質(zhì)含量復(fù)雜，氣體雜質(zhì)多等特片電解鋁液溫度一般在950℃以上，而且鋁液中夾雜著FE、CU、SI等雜質(zhì)以及各種電解質(zhì)，金屬及非金屬氧化物，并且H2含量高達(dá)2。5ml/100g/AL，并含有CO、CH4等氣體，因此，對(duì)電解鋁液必須進(jìn)行精煉，一般采用爐外降溫、除氣、除渣、爐內(nèi)精煉及在線除氣除渣等方法。
電解鋁液加入熔煉爐時(shí)在開口包內(nèi)進(jìn)行除氣、除渣和降溫，通過過濾網(wǎng)進(jìn)入熔煉爐內(nèi)，使?fàn)t內(nèi)先加入固體料熔化，熔化后攪拌，待金屬溫度為720～730℃時(shí)進(jìn)行配料，配料合格后，金屬溫度達(dá)到735～740℃時(shí)導(dǎo)爐，導(dǎo)爐前20min扒渣。
2．3 爐內(nèi)精煉
導(dǎo)爐時(shí)，邊導(dǎo)邊精煉，精煉劑用99。995%的高純氬氣+5%的CCL4，精煉15～18min，精煉要均勻徹底，八凈表面浮渣，并保證熔體溫度為720～730℃。
2．4 爐外精煉及過濾
爐外選用在線式精煉技術(shù)，熔池溫度保持在（730±5）℃，精煉劑選用99。9998%的高純氬氣，氣體壓力不少于0。4MPa，轉(zhuǎn)速不小于120r/min，并且保持精煉池負(fù)壓，防止氧化吸氣造渣。通過在線精煉，一般使氫含量小于或等于0。12ml/100gAL
爐外采用在線連續(xù)雙層過濾技術(shù)，保持過濾壓力，第一層用30目的過濾板，第二層用40目的過濾板。
2．5 在線細(xì)化晶粒
細(xì)化劑選用AL-5TI-1B，保證含TI量在（0。01±0。005）%內(nèi)，AL-TI-B絲連續(xù)均勻加入，加入的位置和方向很重要，一般鑄軋后晶粒度達(dá)到一級(jí)。
熔煉過程各個(gè)環(huán)節(jié)要嚴(yán)格按照工藝制度進(jìn)行操作，并認(rèn)真記錄，工具、流槽一定要干燥和干凈，防止污染熔體。
2．6 鑄軋
2．6．1 鑄軋輥系選擇
二輥式鑄軋機(jī)鑄軋輥系選擇一定要合理，輥系潤滑選用連續(xù)噴火潤滑，冷卻采用連續(xù)的純水冷卻輥系的輥型，以保證軋后產(chǎn)品表面光潔，板形良好。
2．6．2 鑄軋工藝參數(shù)
AL-CU-FE合金鑄軋工藝參數(shù)如表1所示。
表面均勻光潔，無嚴(yán)重輥印等影響使用的缺陷。
通過各道工序的質(zhì)量控制，達(dá)到負(fù)極箔毛料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，才能進(jìn)入下道工序生產(chǎn)。
3．4 軋制過程的質(zhì)量控制
冷軋前，首先要檢查鑄軋卷的尺寸公差和表面質(zhì)量，過濾好軋制汕，清理各輥系的臟物，檢查工作輥導(dǎo)向輥表面粗糙度，選擇好輥型進(jìn)行勻速軋制，每道次必須根據(jù)軋制工藝參數(shù)進(jìn)行軋制，同時(shí)檢查表面、尺寸公差，要合理地控制輥型和軋速，使軋后板帶表面光潔，楹形良好，無擦傷、輥印。
按照退火工藝進(jìn)行中間退火，同時(shí)控制好退火后的加工率，使產(chǎn)品通過退火和變形，改善其組織織構(gòu)，一般0。04～0。05mm厚的負(fù)極箔組織的立方織構(gòu)控制在40%，這樣才能在腐蝕過程中形成均勻的通道，使腐蝕速度均勻，從而使腐蝕后的鋁箔比容穩(wěn)定，抗折彎，強(qiáng)度高，灰粉少。
1 縱剪過程的質(zhì)量控制
縱剪工序要防止箔材表面擦劃傷及金屬壓入，同時(shí)也要防止切邊廢悄卷入。切邊要整齊，不得的毛刺，縱剪必須檢查清理各輥系的臟物、粘鋁和非金屬雜物，輥面粗糙要保證為1。6µm，對(duì)不合格的料頭、料尾一定要切掉，對(duì)鋁箔表面的軋制油要用清輥器清理，使軋制油油膜均勻，縱剪的周圍環(huán)境要達(dá)到生產(chǎn)負(fù)極箔的質(zhì)量要求。
5 影響負(fù)極質(zhì)量的主要因素
5．1 CU元素
負(fù)極箔中的CU元素含量增高會(huì)提高比電容，因?yàn)镃U的電極騰開比AL的高，CU元素為腐蝕核心，有利于增加鋁箔表面積，提高比電容。但CU含量過高時(shí)易使蝕孔粗大，前使表面黑粉較多，鋁箔粘著性不好，殘留CU也增大，電容漏電性增大。因此，必須根據(jù)用戶的要求確定CU的含量。
5．2 FE的元素
負(fù)極箔中FE除與AL生產(chǎn)FEAL3化合物外，還生成a（Fe3Si2Al9）化合物，ALFeSi化合物較鋁基體的電位高，但較氫的電位低，這不僅有利于腐蝕而且不易產(chǎn)生二次沉淀。但Fe、Si含量過高時(shí)易形成粗大的化合物，降低腐蝕孔效果，從而降低比容，一般Fe/Si控制在2。5以上，使之形成a化合物。
5．3 晶粒度
影響負(fù)極箔最終晶粒度的因素有：毛料的原始晶粒度，熱處理制度，軋制變形量等，對(duì)于鋁箔坯料一定要控制晶粒度達(dá)到以一致，中間退火要防止晶粒過大�？偧庸ぢ室话阋刂圃�78%以上，這樣才能保證負(fù)極箔不易產(chǎn)生粗大晶粒。粗大晶粒導(dǎo)致分層，腐蝕使有效的針孔數(shù)減少，比電容降低，易產(chǎn)生灰粉，降低強(qiáng)度，引起斷帶。
5．4 中間退火工藝
中間退火工藝直接影響負(fù)極箔的化學(xué)成分均勻性、組織均勻性和產(chǎn)品的晶粒度。負(fù)極箔腐蝕時(shí)，不但有核心，而且要有腐蝕通道，腐蝕通道與產(chǎn)品的總加工率、道次加工率及熱處理工藝有很大關(guān)系。因此，中間退火工序的選擇是影響負(fù)極箔質(zhì)量的關(guān)鍵，對(duì)電解鋁鑄軋法生產(chǎn)負(fù)極尤為重要。
6 結(jié)論
�、� 通過2年來用電解鋁液鑄工軋法生產(chǎn)負(fù)極箔（銷售量1500噸以上），表明我們采用的工藝合理，滿足用戶的要求。
�、� 與熱軋法比較，該工藝簡(jiǎn)單，易操作，成品率高，成本比熱軋法少1200元/T以上，經(jīng)濟(jì)效益好。 |
