一、研究背景
鋁材化學(xué)磨砂拋光技術(shù)是在整平光亮技術(shù)和光亮酸蝕技術(shù)的基礎(chǔ)上，成功開發(fā)出的又一項獨家專有技術(shù)。
近幾年來，研發(fā)部門對鋁材陽極氧化前處理各項傳統(tǒng)工藝，如堿蝕、酸蝕、三酸拋光等進(jìn)行了詳細(xì)研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)：
1、鋁材亮度：三酸拋光液中，由于硝酸等強(qiáng)氧化劑的存在，使鋁材表面很容易被氧化出一層含致密氧化鋁的鈍化層，據(jù)此形成鏡面，因而三酸拋光最亮；堿蝕無鈍化作用，沒有拋光效果，但卻能保留金屬色；酸蝕最暗，鋁材表面被一層酸蝕灰覆蓋，完全沒有金屬光澤。
2、機(jī)械紋：酸蝕液中，反應(yīng)產(chǎn)物粘附在鋁材表面并填平機(jī)械紋溝底，溝底的鋁材與酸蝕液完全隔絕，反應(yīng)速度幾乎為零，而溝表面的粘附產(chǎn)物較薄，酸蝕液可與鋁材接觸，反應(yīng)可快速進(jìn)行。這樣，溝表面與溝底產(chǎn)生了很大的反應(yīng)速度差，從而實現(xiàn)了最強(qiáng)的去機(jī)械紋能力；堿蝕也具備較強(qiáng)的去機(jī)械紋能力，但利用的是粘性理論，即溝底的鋁離子濃度高于溝表面的鋁離子濃度，決定了溝表面的反應(yīng)速度快于溝底的反應(yīng)速度，從而實現(xiàn)了后車追上前車，消除機(jī)械紋的目的。由于溝底的反應(yīng)速度只是被減緩，而不是象酸蝕那樣被徹底抑制，因而堿蝕去機(jī)械紋能力比酸蝕弱得多，且鋁耗是酸蝕的五倍以上。三酸拋光含有一定濃度的強(qiáng)氧化劑，使鋁材表面產(chǎn)生鈍化膜，因而不具備去機(jī)械紋能力。
3、砂面：酸蝕與堿蝕形成砂面的機(jī)理不同，因而生成的砂粒各異。在酸蝕液中，以陰極相(Mg2Si,AlFeSi等)為中心，與之周邊相鄰的陽極相(純鋁相)被不斷溶解，鋁離子進(jìn)入槽液，形成砂坑；同時，氟離子有可能與一些金屬陽離子絡(luò)合，借助氟作為運載工具，在陰極相析出，形成砂峰；由此可見，陰極相是形成砂粒的砂源，其在合金中的均勻、細(xì)膩的分布程度直接決定酸蝕砂面的外觀質(zhì)量；為此，國內(nèi)很多廠家采用摻復(fù)錠的方法，人為引人雜質(zhì)金屬，形成均勻細(xì)膩的陰極相，從而生產(chǎn)出比僅用純鋁錠漂亮得多的酸蝕砂面材!在堿蝕液中，鋁的反應(yīng)方式略有不同。首先，按原電池原理，陰極相周圍的純鋁相(陽極相)被不斷溶解，形成砂坑；但由于沒有氟離子作為運載工具，陰極相區(qū)域沒有析出，不能形成較尖的砂峰；另外，在堿性條件下，由于沒有象酸性條件下的鈍化反應(yīng)制約，堿蝕反應(yīng)可以毫無障礙地快速進(jìn)行，相鄰砂坑可能連通，形成較大砂坑；因此，堿蝕砂因其砂峰不尖，砂坑過大而遠(yuǎn)沒有酸蝕砂漂亮!三酸拋光是在酸性條件下進(jìn)行，強(qiáng)氧化劑的存在使鋁材表面的鈍化反應(yīng)非常明顯，幾無去機(jī)械紋和起砂能力。
4、綜合成本對比：三酸拋光成本最高。因為滴流時間不能超過40秒，大量的拋光液被帶進(jìn)水洗槽(約400-500Kg/噸材)，既增加了廢水處理成本，又使拋光成本非常昂貴，高達(dá)2000-3000元；此外，黃煙的處理需要很大的設(shè)備投資，并需要大量的處理費用；另外，拋光材成品率不高，進(jìn)一步增加了生產(chǎn)成本。盡管堿蝕磨砂消耗的藥劑成本不高，但需要損耗40-50Kg鋁/噸材,約800-1000元，并且還需增加額外廢水處理費用。普通酸蝕磨砂藥劑消耗成本較低，約300元/噸材，鋁耗也很低，約8-10Kg/噸材。從綜合成本考慮，三酸拋光最貴，堿蝕次之，酸蝕最低。
5、外觀質(zhì)量對比：就亮度而言，三酸拋光最亮，堿蝕次之，酸蝕最暗；從砂面來看，酸蝕砂均勻細(xì)膩，堿蝕砂粗大不勻；三酸拋光基本不起砂；同樣，酸蝕去機(jī)械紋的能力是堿蝕的三倍以上，而三酸拋光沒有去線紋能力。
A.<<鋁材光亮酸蝕技術(shù)>>：本項技術(shù)是對酸蝕技術(shù)的深刻改造，既要求保留酸蝕均勻細(xì)膩的砂面，高效徹底的去機(jī)械紋能力，又必須徹底清除酸蝕灰，恢復(fù)金屬色，并具備一定程度的拋光能力。2004年初，光亮酸蝕鋁材已大量上市。
B.<<鋁材整平光亮技術(shù)>>：本項技術(shù)是對三酸拋光技術(shù)的深刻改造，既要求保留三酸拋光的亮度，又必須移植酸蝕去機(jī)械紋和起砂的能力；同時，杜絕黃煙，改進(jìn)滴流，盡可能延長滴流時間，降低藥劑消耗，提高成品率。經(jīng)過不懈努力，鋁材整平光亮技術(shù)基本實現(xiàn)了高亮度、無黃煙、可長時間滴流、低藥劑消耗(約200-250Kg/噸材)、鋁材表面永無流痕和成品率高的技術(shù)優(yōu)勢，并于2002年初成功推向市場。
C.<<鋁材酸性低溫半拋光技術(shù)>>：近年來，生產(chǎn)平光鋁材采用較低成本的堿蝕或酸性低溫拋光等方法，藥劑消耗低，鋁耗低。堿蝕方法有13Kg/噸材的鋁耗，且鋁材亮度不高；酸性低溫拋光方法，如除油，三合一等確實能降低鋁耗，但增加的亮度很有限。鋁材酸性低溫半拋光技術(shù)正是為生產(chǎn)一定亮度的平光材而設(shè)計的一項新穎技術(shù)，她保留了三合一的低鋁耗，卻把鋁材的亮度提高到普通堿蝕或三合一所無法迄及的水平。本項技術(shù)難度很大，還在開發(fā)中。
經(jīng)過兩年多的生產(chǎn)運行，發(fā)現(xiàn)鋁材整平光亮技術(shù)仍存在如下缺陷：
(1)亮度不夠，僅相當(dāng)于三酸拋光的80%；
(2)容易起砂，不能做鏡面材；
(3)腐蝕鈦夾具，影響做工業(yè)材。
為此，本公司對自行設(shè)計的整平光亮技術(shù)進(jìn)行了系列改進(jìn)， 并于2004初成功推出其換代技術(shù)--鋁材化學(xué)磨砂拋光技術(shù)。
二、產(chǎn)品簡介
鋁材化學(xué)磨砂拋光技術(shù)是在鋁材整平光亮技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，她保留了整平光亮技術(shù)的大部分優(yōu)點，如能起砂、去機(jī)械紋，能以任意時間滴流而沒有流痕和花材、大幅度降低拋光液消耗等，并對其弱點進(jìn)行了深刻改進(jìn)，如亮度不夠、不能做鏡面材、腐蝕鈦夾具和不能自動清除鋁材表面殘存拋光黑灰等，這些長期困擾本公司的技術(shù)難題，通過鋁材化學(xué)磨砂拋光技術(shù)，得到有效合理的解決。
三、操作方式
化學(xué)磨砂拋光技術(shù)按下述方式安排反應(yīng)槽：
化學(xué)磨砂： 鏡面拋光→ 水洗 →水洗 →保光氧化→ 水洗 →水洗
風(fēng)干： 有機(jī)封孔→ 涼干→ 烘 干
說明：
1．化學(xué)磨砂槽：本槽相當(dāng)于原整平光亮槽，主要功能是在80-120度下對鋁材去機(jī)械紋、起砂和拋光(約相當(dāng)三酸拋光亮度的80%)；本槽工作過程中無黃煙，鋁材從本槽取出時，可任意滴流，絕對沒有流痕，也不會花材。
2．鏡面拋光槽：本槽富含強(qiáng)氧化劑，相當(dāng)于三酸拋光槽，能對鋁材進(jìn)行鏡面拋光。與三酸槽相比，本槽具有如下特點：
a.近無黃煙：本槽添加有足夠量的煙霧抑制劑，黃煙的分解被抑制到最低限度；由于強(qiáng)氧化劑分解較慢，濃度比三酸槽穩(wěn)定，因此不同批次鋁材的亮度差別比三酸拋光要小得多。
b.亮度增加：三酸拋光的亮度，除了與磷酸濃度、硝酸濃度、溫度有關(guān)外，還與拋光液的含水量有關(guān)。含水量越高，亮度越低；三酸拋光液中磷酸含量高達(dá)80%(磷酸的含水量為15%)，相應(yīng)水含量不低于12%；如此高的水含量必然降低拋光材的亮度，同時也為我們提高亮度留足了技術(shù)改造空間。鏡面拋光液在制作過程中，經(jīng)過長時間的高溫濃縮，水含量不足5%，因此鏡面拋光材的亮度明顯提高。
c.可長時間滴流：考慮到三酸拋光反應(yīng)過于劇烈，鋁材離開槽液后，滴流時間不能超過40秒，大量拋光液被帶進(jìn)水洗槽，造成拋光材成本過于昂貴的弱點，鏡面拋光液中添加有足夠量的緩蝕劑，保護(hù)鋁材離開槽液后，可在空中按任意時間滴流而不花材，也沒流痕，由此可節(jié)約拋光液50%以上。
d.自動除灰：摻有一定比例復(fù)錠的鋁材(或拋光液老化)經(jīng)三酸拋光后，表面往往有一層黑灰，一般方法很難除去，嚴(yán)重影響拋光材質(zhì)量�；瘜W(xué)磨砂槽和鏡面拋光槽中，均添加有除灰成份，可自動清除拋光灰。
e.成品率高：由于鏡面拋光槽解決了色差、流痕、花材、拋光灰等問題，使得成品率大幅提高，從而降低了成本，提高了生產(chǎn)效率。
3．保光氧化槽：設(shè)置本槽有兩大目的，即對鏡面拋光材進(jìn)行保光化學(xué)氧化和精除灰。
a.保光氧化：保光氧化槽既能生成一定厚度的氧化膜，又能完全保留原有亮度。由于陽極氧化使鏡面拋光材失光，而有些鋁材，如燈飾、機(jī)殼、家什等，不需要厚氧化膜，因此可用保光氧化方法，經(jīng)有機(jī)封孔后，直接出廠，避免失光；另外，鋁材從鏡面拋光到陽極氧化之前，需多道水洗，并有可能在空中或水洗槽滯留，產(chǎn)生點蝕，若先過保光氧化槽，預(yù)制一定厚度的化學(xué)氧化膜，先行保護(hù)起來，從而避免氧化之前在水洗槽中產(chǎn)生點蝕或花材，提高成品率。
b.精除灰：拋光灰的來源有兩種，一是鋁合金中有摻雜，二是拋光液老化。拋光灰用一般方法很難清除，能嚴(yán)重影響拋光材的外觀質(zhì)量。盡管化學(xué)磨砂和鏡面拋光槽中已添加有除灰劑，能清除絕大部分拋光灰，但在某些特殊條件下，仍可能有少量殘留拋光灰。保光氧化槽能徹底清除拋光灰，從而保證拋光材質(zhì)量。
4．有機(jī)封孔槽：本槽是專門為保光氧化槽配備的后處理槽。鋁材經(jīng)保光氧化后，表面已經(jīng)鈍化，形成一層致密氧化層，拋光亮度被完全固定下來，并有一定程度的增亮效果，還需進(jìn)行恰當(dāng)氧化后處理，才能出廠。經(jīng)多種比對，反復(fù)選擇，研發(fā)小組最終決定選用有機(jī)封孔方案，既不影響鏡面材光澤，又能徹底保護(hù)保光氧化槽形成的化學(xué)氧化膜免受指紋、油污等污染。
由化學(xué)磨砂槽、鏡面拋光槽、保光氧化槽和有機(jī)封孔槽組合，可生產(chǎn)化學(xué)磨砂拋光材、機(jī)械噴砂拋光材和平光鏡面拋光材：
a.化學(xué)磨砂拋光材：鋁材放入化學(xué)磨砂槽中，80-120度下反應(yīng)5-8分鐘，可去機(jī)械紋、起砂，并獲得相對三酸拋光80%亮度的亮度；反應(yīng)完畢，鋁材從化學(xué)磨砂槽取出，滴流2-3分鐘(滴干為止)，直接進(jìn)鏡面拋光槽，100-120度下反應(yīng)1-2分鐘，提高亮度至鏡面，然后取出，滴干(大約2-3分鐘)，放入水洗槽；經(jīng)兩道水后 (水洗時間不要太長，以免點蝕)，迅速進(jìn)入保光氧化槽，常溫下反應(yīng)15-30分鐘（反應(yīng)時間視對化學(xué)氧化膜厚度要求而定），生成一定厚度的化學(xué)氧化膜，并進(jìn)一步增亮和精除灰�；瘜W(xué)氧化膜能保護(hù)拋光材在陽極氧化前的滯留時間內(nèi)不被點蝕，同時降低陽極氧化對拋光材的失光程度；保光氧化后，經(jīng)兩道水洗，可進(jìn)行陽極氧化，完成表面前處理。對許多工業(yè)材或室內(nèi)裝修材而言，保光氧化后，進(jìn)風(fēng)干槽風(fēng)干，再進(jìn)有機(jī)封孔槽，封孔3-5分鐘，然后烘烤20-30分鐘，完成全套表面處理。由于鋁材經(jīng)化學(xué)磨砂槽和鏡面拋光槽取出后都能滴干，藥劑消耗在200-250Kg/噸材內(nèi)，比三酸拋光降低一半以上；同時，本技術(shù)設(shè)計為鏡面拋光槽對化學(xué)磨砂槽兼容，鋁材經(jīng)化學(xué)磨砂槽后直接進(jìn)鏡面拋光槽，兩槽之間沒有藥劑損失，實際藥劑消耗為鏡面拋光槽的帶出損失，功能增加，成本反而大幅降低!
b.機(jī)械噴砂拋光材：噴砂材直接放入鏡面拋光槽中，100-120度下拋光1-2分鐘后取出，滴干(大約2-3分鐘)；兩道水洗后，迅速放入保光氧化槽，常溫下除灰并生成化學(xué)氧化膜，保護(hù)鋁材免受點蝕，并降低陽極氧化失光；最后，經(jīng)兩道水洗，可進(jìn)行陽極氧化或進(jìn)行有機(jī)封孔。
c.平光鏡面拋光材：平光材分為兩種類型，即帶機(jī)械紋的普通平光材和經(jīng)機(jī)械拋光、磨去機(jī)械紋的機(jī)拋平光材。按上述方法，由鏡面拋光槽、保光氧化槽和有機(jī)封孔槽組合，可對這兩類材進(jìn)行鏡面拋光。
三大類材中，化學(xué)磨砂拋光材是一個新的材種，需要鋁材生產(chǎn)和經(jīng)銷商與我們密切配合，共同努力推向市場；噴砂和平光鏡面拋光材由于鏡面拋光槽能力強(qiáng)、保光氧化槽有效降低陽極氧化失光，比相應(yīng)的三酸拋光材亮度高，市場競爭增強(qiáng)；拋光槽后配備保光氧化槽，是一項全新的技術(shù)概念，工業(yè)材經(jīng)保光氧化后直接投放市場，完全保留了鏡面拋光的亮度；建筑材經(jīng)保光氧化后，可有效降低陽極氧化的失光程度。
四、技術(shù)特點
化學(xué)磨砂拋光技術(shù)由化學(xué)磨砂、鏡面拋光、保光氧化和有機(jī)封孔四道工序組成，化學(xué)磨砂槽負(fù)責(zé)除油、脫蠟、脫自然氧化膜、去機(jī)械紋、起砂和相當(dāng)三酸80%亮度的拋光；鏡面拋光槽負(fù)責(zé)相當(dāng)三酸120%亮度的拋光；保光氧化槽負(fù)責(zé)增光、徹底清除拋光灰、鈍化拋光材表面、形成氧化膜、避免點蝕和降低陽極氧化的失光程度；有機(jī)封孔負(fù)責(zé)對鏡面拋光材進(jìn)行不失光的氧化后處理，使表面具備防油、防污等自凈化功能。四道工序互相依存，互相配合，組成一套完整且嚴(yán)密的化學(xué)磨砂拋光技術(shù)。本套技術(shù)的核心思想是磨砂材鏡面拋光和平光材鏡面拋光。采用本套技術(shù)可生產(chǎn)下述三大類鏡面拋光材：
1.化學(xué)磨砂拋光材：由化學(xué)磨砂槽、鏡面拋光槽和保光氧化槽組合，可生產(chǎn)用化學(xué)方法去機(jī)械紋、并起化學(xué)砂的拋光材；
2.機(jī)械噴砂拋光材：由鏡面拋光槽和保光氧化槽組合，可生產(chǎn)無機(jī)械紋、帶機(jī)械噴砂的拋光材；
3.平光鏡面拋光材：由鏡面拋光槽和保光氧化槽組合，可生產(chǎn)機(jī)械拋光平光鏡面材和含機(jī)械紋的普通平光鏡面材。
與普通兩酸和三酸拋光相比，化學(xué)磨砂拋光技術(shù)有下述重大技術(shù)突破：
1.首次采用一套完整的四槽組合拋光技術(shù)，涵蓋所有拋光材，適用范圍是傳統(tǒng)拋光技術(shù)無法迄及的。兩酸拋光亮度不夠，不適合生產(chǎn)機(jī)械拋光材；三酸拋光不能起砂和去機(jī)械紋，不能做化學(xué)砂面材；本套技術(shù)適合所有氧化材，是一項難得的技術(shù)突破；
2.首次引人化學(xué)磨砂拋光槽，在高溫區(qū)間(80-120度)起砂和去機(jī)械紋，是有別于堿蝕和酸蝕砂面的第三種化學(xué)砂面技術(shù)，且兼?zhèn)湎喈?dāng)三酸槽80%的拋光能力，集起砂、去紋和拋光于一槽；
3.首次引人保光氧化槽，把拋光和化學(xué)氧化聯(lián)系起來，有效降低陽極氧化失光。陽極氧化造成拋光材失光，是鋁加工行業(yè)的共識，一般都是在陽極氧化槽本身尋找降低失光的辦法，很難有大的技術(shù)突破。研發(fā)小組首次在陽極氧化槽以外尋找解決失光問題途徑：即借用洗相術(shù)中定影的技術(shù)思路，設(shè)法讓鋁材的拋光亮度先行固定下來，然后再進(jìn)行陽極氧化，有效降低亮度損失。經(jīng)過近三年的潛心研究，終于找到了解決問題的巧妙辦法，即在拋光槽和陽極氧化槽之間設(shè)置保光氧化槽，對拋光材先進(jìn)行不失光(反而增光)的化學(xué)氧化，使鋁材表面生成一層非常致密的化學(xué)氧化膜，將亮度先固定下來，然后再進(jìn)行陽極氧化，有效降低失光；對許多工業(yè)材和室內(nèi)裝修材而言，只需進(jìn)行有機(jī)封孔就可出廠，拋光亮度可100%保留!
4.首次引人有機(jī)封孔材槽，對經(jīng)保光氧化處理的鏡面材進(jìn)行不失光的氧化后處理，既徹底保護(hù)了鏡面效果，又增加了防污功能。
5.首次徹底解決滴流問題，拋光液消耗降低50%以上，成品率大幅提高。流痕是拋光技術(shù)的大敵，噸材400-500Kg的拋光液消耗、成品率不足70%等，均由流痕引起。經(jīng)近三年的刻苦研究，研發(fā)小組找到了一類強(qiáng)力緩蝕劑，在鋁材表面形成一層有機(jī)保護(hù)膜，滴流時能有效隔離拋光液，使鋁材免受流痕之苦�；瘜W(xué)磨砂槽和鏡面拋光槽中都添加有抗流痕的緩蝕劑，鋁材取出后可任意滴流，絕對沒有流痕，也不花材。
6.首次徹底解決拋光材掛灰問題，進(jìn)一步提高亮度。拋光材所掛黑灰，普通方法很難徹底清除，直接影響亮度。研發(fā)小組找到了一種特殊的除灰劑，直接添加到化學(xué)磨砂和鏡面拋光槽中，拋光的同時自動除灰，非常巧妙地解決了拋光材掛灰問題!
二、槽液管理
化學(xué)磨砂拋光技術(shù)各項優(yōu)異功能得以實現(xiàn)，是化學(xué)磨砂槽、鏡面拋光槽、保光氧化槽、有機(jī)封孔槽和陽極氧化密切配合的結(jié)果，各槽恰當(dāng)?shù)牟僮髦笜?biāo)是體現(xiàn)技術(shù)特征的關(guān)鍵。為此，研發(fā)小組對各項管理指標(biāo)進(jìn)行了精心設(shè)計。
1．化學(xué)磨砂槽：
開槽 ：開槽液 1.8T/立方米
溫度： 80-120度
時間： 5-10分鐘
滴流 ：2-3分鐘(滴干為止)
添加 ：補(bǔ)充添加液至液位 ，分析控制指標(biāo)：無
2．鏡面拋光槽：
開槽 ：開槽液1.8T/立方米
溫度 ：100-120度 ，時間： 1-2分鐘 ，滴流 ：2-3分鐘(滴干為止)
添加： 分為適合做磨砂-鏡面拋光組合材的添加料A和單做 ，鏡面拋光材的添加料B,按不同的方式添加：
添加料A： 按磨砂槽添加量的30%添加
添加料B： 按鏡面槽的液位添加 ，分析控制指標(biāo)：硝酸 80-120g/l
3．保光氧化槽：
開槽：硝酸（68%） ，450g/l（68%） ，開槽劑 225g/l
溫度： 常溫
時間：工業(yè)材 10-20分鐘 ，建筑材 10-20分鐘 ，滴流 2-3分鐘
添加：硝酸（68%） 20Kg/噸材 ，保光劑 10Kg/噸材 ，分析控制指標(biāo)：無
4．有機(jī)封孔槽
開槽液0 .97T/立方米 ，封孔溫度 常溫 ，封孔時間 3-5分鐘 ，滴流時間 2-3分鐘(滴干為止) ，添加數(shù)量 3-5Kg/噸材(補(bǔ)充添加液至液位) ，涼干時間 10-15分鐘 ，烘烤溫度 130-150度 ，烘烤時間 30分鐘
5．陽極氧化槽：
硫酸 180-220g/l ，溫度 15-20度 ，時間 15分鐘 ，電流 2.5安培/平方分米
在拋光過程中，槽液被不斷消耗。控制槽液濃度最方便的方法是記錄原槽液高度，經(jīng)常補(bǔ)充槽液，使槽液達(dá)到原來液位。根據(jù)經(jīng)驗，每添加10L槽應(yīng)同時加入0.75L硝酸(1420kg/m3)。硝酸濃度應(yīng)保持在3.5-6.5體積%范圍內(nèi)，工件才能獲得光亮的表面，而又不產(chǎn)生點腐蝕。
一、硝酸含量
(一)、試劑制備
全部試劑都應(yīng)是分析級的。所用的磷酸密度為1750kg/m3。
1、硫酸鐵溶液制備
小心地向約700mL蒸餾水中加50mL濃硫酸。冷卻后，添加約250gFeSO4﹒7H20，攪拌到完全溶解。加入蒸餾水到1L，充分混勻，倒入干凈、干燥且能嚴(yán)密密封的瓶內(nèi)。每月標(biāo)定一次。
2、標(biāo)準(zhǔn)磷酸-硝酸溶液制備
由滴定管或安全吸管向500mL容量的燒瓶內(nèi)加25mL 60%的硝酸，加入磷酸到500mL為止。輕輕搖動，精心混勻，貯于陰涼處。有效期為90天。
(二)、分析步驟
硝酸含量分析步驟如下：
(1)精確地量出5.0mL標(biāo)準(zhǔn)磷酸--硝硫溶液，倒入干燥的250mL的杯內(nèi)，并加入100mL磷酸，輕輕搖動，加熱到40-45℃，
(2)用硫酸鐵溶液滴定，直到溶液呈穩(wěn)定的黃褐色，
(3)在接近滴定終止時，溶液中會產(chǎn)生大量的微細(xì)氣泡，以略帶紅色的褐色煙逸出。當(dāng)無煙逸出時，滴定終止。令A(yù)(mL)為所用的硫酸鐵溶液體積。
取5.0mL槽液，置于干凈、干燥的250mL的杯內(nèi)，按上述程序用硫酸鐵滴定。設(shè)所用硫酸鐵溶液體積為B(mL)。
(三)、計 算
槽液中濃度為60%的硝酸含量(體積%)為： 5B/A
二、 鋁含量
取一份槽液，加入緩沖液，再添加過量的EDTA(乙二胺四乙酸二鈉)，使其產(chǎn)生Al-EDTA絡(luò)合物。未絡(luò)合的過量EDTA，可用硫酸銅溶液滴定。然后加入足量的氟化鈉，使Al-EDTA絡(luò)合物分解，再用標(biāo)準(zhǔn)硫酸銅溶液滴定分解的EDTA，該滴定就是測定鋁的濃度．
(一)、標(biāo)準(zhǔn)溶液制備
所用的全部試劑都應(yīng)是分析試劑級的。
1、0.1mol/L硫酸銅溶液制備
稱取24.97g CuS04.5H2O，溶于蒸餾水，再加1-2滴濃硫酸，然后倒入1L的容量瓶內(nèi)，加蒸餾水至1L標(biāo)度處，充分混勻即得0.1mol/L硫酸銅溶液。
2. 0.1 mol/LEDTA溶液制備
稱取37.2g有2個結(jié)晶水的乙二胺四乙酸二鈉鹽，溶于蒸餾水，然后倒入1L的容量瓶內(nèi)，用蒸餾水稀釋到lL，充分混勻即得0.1mol/LEDTA溶液。
3、 吡啶基-偶氨酚(PAN)指示液(0.1標(biāo)準(zhǔn)量/體積)
稱取1g PAN，溶于100mL工業(yè)甲醇變性酒精中，即得a-吡啶基-偶氨苯酚指示液。
4、緩沖溶液
將500g醋酸銨溶于蒸餾水中，加20mL冰醋酸，以蒸餾水稀釋到1L即得緩沖溶液。
(二)，分析步驟
鋁含量測定分析步驟如下：
(1) 用吸管吸取5.0mL槽液，置于100mL標(biāo)準(zhǔn)燒杯內(nèi)，使滴管內(nèi)溶液完全流盡；
(2) 用蒸餾水稀釋至近100mL，充分混勻，冷卻，加蒸餾水至液位 ；
(3) 用滴管吸取上述溶液10mL，滴入600mL燒杯內(nèi)，稀釋到350-400mL;
(4) 加2mL緩沖液與25mL0.1mol/L的EDTA溶液。溫?zé)岷蠹尤?.0mLPAN指示劑；
(5) 加熱至沸騰，再冷卻至60℃，用標(biāo)準(zhǔn)0.1mol/L的硫酸銅溶液滴定。溶液由綠色變到深藍(lán)色時，滴定終止；
(6)加1-2g氟化鈉，使Al-EDTA絡(luò)合物分解，再加熱至沸點，然后冷卻到60℃，用0.1mol/L硫酸銅溶液滴定游離的EDTA，至藍(lán)色為終止。設(shè)所用的0.1mol/L硫酸銅溶液為Z(mL)；
(三)、計 算
槽液中鋁含量為 :5.4Z(g/L)
1 . 化學(xué)磨砂槽
1)、開槽
濃度 1.8T/立方米 ，單價 7元/Kg(工業(yè)材用藥劑為9元) ，成本 1.26萬/立方米
2)、添加
藥劑消耗 200-250Kg/噸材 ，單價 7 元/Kg(工業(yè)材用藥劑為9元) ，成本 1400-1750元/噸材
2. 鏡面拋光槽
1)、開槽
濃度 1.8T/立方米 ，單價 7元/Kg(工業(yè)材用藥劑為9元) ，成本 1.26萬/立方米
2)、添加
藥劑消耗 200-250Kg/噸材 ，單價 7 元/Kg(工業(yè)材用藥劑為9元) ，成本 1400-1750元/噸材
3. 保光氧化槽(不包括硝酸開槽及添加成本)
1）、開槽
保光劑 225g/l ，單價 30元/Kg ，成本 6750元/立方米
2)、添加
藥劑消耗 10Kg/噸材 ，單價 30元/Kg ，成本 300元/噸材
4．有機(jī)封孔槽
1)、開槽
濃度 0.97T/立方米 ，單價 30元/Kg ，成本 2.91萬/立方米
2)、添加
藥劑消耗 3-5Kg/噸材 ,單價 60元/Kg ，成本 180-300元/噸材 。
目前，現(xiàn)有的鋁材陽極氧化前處理方法主要包括堿蝕磨砂、堿蝕平光、普通酸蝕磨砂、光亮酸蝕磨砂、三酸拋光等幾種技術(shù)。與上述幾種技術(shù)相比，經(jīng)化學(xué)磨砂拋光技術(shù)處理過的鋁材，表面平整、無紋、細(xì)砂、高亮度，更加美觀�；瘜W(xué)磨砂拋光技術(shù)與其它處理技術(shù)相比有下述優(yōu)勢：
a.堿蝕磨砂：堿蝕磨砂作為一種傳統(tǒng)處理技術(shù)，一直存在著腐蝕時間長(約15分鐘)、鋁耗高(約50公斤)、堿耗高(約50公斤)，廢水處理量太大等弊端。不僅如此，盡管付出如此高昂的代價，堿蝕砂面鋁材表面還是砂粒太粗，機(jī)械紋不能完全除掉。因此，堿蝕砂面技術(shù)對模具要求非常高，一套模具大約只能擠壓八噸材�；瘜W(xué)磨砂拋光技術(shù)既具有去紋時間短(6-10分鐘)、鋁耗低(8-10公斤)的優(yōu)點，又具備起砂快的能力，還配備拋光功能，使得鋁材表面細(xì)砂、無紋、高亮度。
b.酸蝕磨砂：酸蝕磨砂技術(shù)具有去機(jī)械紋能力強(qiáng)、起砂快、鋁耗低的優(yōu)點，但由于鋁材經(jīng)酸蝕處理后，表面附著大量酸蝕灰，不得以仍須過堿蝕槽和中和槽，以便清除部分酸蝕灰；盡管如此，還殘存著一些十分頑固的酸蝕灰，使鋁材表面發(fā)暗，并且污染著色槽和電泳槽�；瘜W(xué)磨砂拋光技術(shù)不僅保留了酸蝕去機(jī)械紋能力強(qiáng)、起砂快、鋁耗低的優(yōu)點，而且少量拋光灰已有技術(shù)徹底清除。經(jīng)化學(xué)磨砂技術(shù)處理的鋁材，是目前最為亮麗的砂面拋光材。
c.三酸拋光：三酸拋光具有亮度高，工藝簡單的優(yōu)點，但藥劑消耗較大（約500Kg）、不能去機(jī)械紋、不能起砂是其明顯不足。�；瘜W(xué)磨砂技術(shù)既能起砂、去機(jī)械紋，又能進(jìn)行鏡面拋光，使鋁材增亮至鏡面；此外，由于徹底解決了滴流問題，藥劑消耗也不足三酸拋光的一半。
d.光亮酸蝕：光亮酸蝕具有去紋能力強(qiáng)、起砂快、鋁耗低、鋁材光亮等諸多優(yōu)點，且成本適中，已得到市場的廣泛認(rèn)可。化學(xué)磨砂拋光具備光亮酸蝕的所有優(yōu)點，且亮度要高得多，但成本也高出一倍。隨著消費水平的提高，化學(xué)磨砂拋光材可能成為光亮酸蝕砂面材的換代產(chǎn)品。
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