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  1．?dāng)D壓件分類(lèi)
  2．簡(jiǎn)單擠壓模具的結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)要點(diǎn)
  3．分流組合擠壓模的結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)要點(diǎn)：

    擠壓件分類(lèi)：
  實(shí)心型材：整個(gè)型材斷面上均無(wú)孔。如圖1所示。
  中空型材：型材斷面上有孔，如圖2所示。
  簡(jiǎn)單擠壓模具的結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)要點(diǎn)：
  筒單擠壓模有兩種：第一種是實(shí)心型材擠壓模，如圖1。第二種是空心型材擠壓模，如圖2。具體結(jié)構(gòu)如下：
1）擠壓筒：用高強(qiáng)度合金鋼制造的多層圓筒體，一般內(nèi)襯套可卸下。長(zhǎng)度根據(jù)擠壓機(jī)噸位確定。材料：外套5CrMnMo， 內(nèi)套3Cr2W8V。
2）模支承：保證模子和模墊同心，是安裝模子、模墊時(shí)的輔具。
3） 模墊：模墊和模子外形尺寸相同，其厚度為模子厚度的3倍，與模具一起承受擠壓力。模墊、�？壮叽绫饶Ｗ拥纳源�。材料：合金工具鋼。
4） 壓型嘴：保證模具在擠壓過(guò)程中不移位及與擠壓筒緊密配合的輔具，結(jié)構(gòu)及尺寸根據(jù)擠壓機(jī)噸位確定。
5） 擠壓墊片：防止擠壓軸與被擠壓的金屬直接接觸的輔具。其外徑較擠壓筒內(nèi)徑小一些，厚度在40至150mm之間。
6） 擠壓軸：擠壓軸工作時(shí)伸進(jìn)擠壓筒中，并與擠壓墊接觸，擠壓軸承受擠壓機(jī)的最大擠壓力。材料：3Cr2W8V。
�？着渲迷瓌t：
單孔型材�？着渲茫阂话闶亲屇Ｒ仓匦呐c模具中心重合。如果壁厚變化非常大，應(yīng)把最薄的部位配置在模具中心，
多孔型材模孔配置：對(duì)于斷面較小或斷面對(duì)稱性較差的型材，通常采用多孔模。多孔模各�？组g距不應(yīng)過(guò)小，見(jiàn)表1及圖3。
�？坠ぷ鲙У拇_定：
1） 以整個(gè)型材難出料處為基準(zhǔn)，該處工作帶長(zhǎng)度為成品厚度的（1.5至2）倍，如圖4。
2） 與基準(zhǔn)點(diǎn)相鄰近的工作帶長(zhǎng)度為基準(zhǔn)點(diǎn)工作帶長(zhǎng)度加1mm。
  3） 型材厚度相同時(shí)，與模具中心距離相等處工作帶長(zhǎng)度也相同。
  4） 由模具中心算起，每相距10mm工作帶長(zhǎng)度增減數(shù)值見(jiàn)表2。
  5） 工作帶的空刀：空刀過(guò)多，模具工作帶強(qiáng)度減弱。合理的空刀值見(jiàn)表3及圖5。
阻礙角：
  當(dāng)�？坠ぷ鲙чL(zhǎng)度大于15至25mm時(shí)，實(shí)際上，由于尺寸收縮金屬已不與工作帶貼合，此時(shí)，可用阻礙角調(diào)節(jié)金屬流速。工作帶母線與擠壓中心線之間夾角為阻礙角，最有效阻礙角為3度至5度，見(jiàn)圖6。
促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成對(duì)稱的錐面或者傾斜的錐面，如圖7。

表1

表2

表3

圖1

圖2

圖3

圖4

圖5

圖6

圖7

圖A

圖B

    分流組合模結(jié)構(gòu)：
見(jiàn)圖1。
分流比的選擇：
分流孔的斷面積與型材的斷面積之比，見(jiàn)公式1，稱之為分流比。
分流比值越小，擠壓變形阻力越大，在保證模具強(qiáng)度的條件下盡量選取較大的。
對(duì)于生產(chǎn)型材：取10至30；
對(duì)于生產(chǎn)管材：取5至10。
分流孔的選擇：
分流孔的斷面形狀有圓形、腰子形、扇形及異形等。對(duì)于復(fù)雜斷面型材多取扇形和異形，對(duì)于管材及筒單斷面型材取圓形和腰子型。分流孔的數(shù)目有二孔、三孔、四孔及多孔，見(jiàn)圖2。對(duì)于外形尺寸小，斷面形狀較對(duì)稱的，可采用二孔或三孔，外形較大，斷面復(fù)雜的取四孔或多孔。一般情況下，分流孔數(shù)要盡量少，以減少焊縫，增大分流孔的面積，降低擠壓力。
分流橋的選擇：
分流橋?qū)挾菳（圖3），從加大分流比，降低擠壓力來(lái)考慮，可選小些，但從改善金屬流動(dòng)均勻性考慮，選擇大點(diǎn)比較合適。一般取B=b+（3至10）mm，制品外形及內(nèi)腔尺寸大的取下限，B=b+（3至5）mm；反之取上限，B=b+（5至10）mm。Ｂ為型腔寬度。分流橋的截面多采用矩形倒角截面或近似水滴形截面。分流橋的斜度一般取45度，對(duì)難擠壓的形狀取30度，橋底圓角為2至5mm。通常在橋的兩端做成橋鐓。
模芯結(jié)構(gòu)的選擇：
模芯結(jié)構(gòu)形式分為錐式、錐臺(tái)式和凸臺(tái)式三種類(lèi)型，見(jiàn)圖4。
在模心寬度小于10mm時(shí)，多采用錐式。在模具模心寬度在10和20mm之間時(shí)，多采用錐臺(tái)式。
在模心寬度大于20mm時(shí)，多采用凸臺(tái)式。
焊接室的選擇�？壮叽纾�
焊合室的高度大，有利于金屬的焊合，但太高會(huì)影響模芯的穩(wěn)定性。焊合室高度在很大程度上取決于擠壓筒直徑。
若筒徑φ115～φ130mm，取h=10～15mm；
若筒徑φ170～φ200mm，取h=20～25mm；
若筒徑φ220～φ280mm，取h=30mm；
若筒徑在φ300mm以上，取h=40mm；
焊合室一般采用碟形。為消除死區(qū)，取β=5°～10°，R=5～10mm。
�？壮叽纾�
型材外形的�？壮叽缫�(jiàn)公式2。
型材壁厚�？壮叽缈砂垂�式3計(jì)算。
對(duì)于下列型材，確定壁厚尺寸時(shí)，應(yīng)考慮到型材尺寸。若尺寸大或具有懸臂梁部分?jǐn)D壓時(shí)，模具易產(chǎn)生彈塑性變形，面引起制品壁厚尺寸改變小，故應(yīng)對(duì)壁厚模孔進(jìn)行修正，修正量見(jiàn)圖5，
工作帶寬度尺寸：
確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復(fù)雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠(yuǎn)近，面且必須考慮到�？妆环至鳂蛘诒蔚那闆r。處于分流橋底下的�？�，由于金屬流進(jìn)困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時(shí)，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動(dòng)阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達(dá)到的地方，工作帶要適當(dāng)考慮加厚，一般按一定的比例關(guān)系，再加上易流動(dòng)的修正值。
分流組合模的工作帶較平模厚些，這對(duì)金屬的焊合有好處，如圖6。
�？资业督Y(jié)構(gòu)：
模孔空刀結(jié)構(gòu)如圖7所示。
�？卓盏毒褪悄？坠ぷ鲙С隹诙藨冶壑С械慕Y(jié)構(gòu)。型材壁厚t≥2.0mm時(shí)，可采用加工容易的直空刀結(jié)構(gòu)；當(dāng)t<2mm時(shí)，或者帶有懸臂處可用斜空刀；對(duì)于危險(xiǎn)斷面處可用圖7中的c、d所示的空刀結(jié)構(gòu)。為降低工作帶阻力，增加其強(qiáng)度，工作帶出口外做成1至3度角。
模具強(qiáng)度校核：由于建材形狀復(fù)雜，模具強(qiáng)度難以精確計(jì)算。一般據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)并考慮模具系列化，在一臺(tái)擠壓機(jī)上確定2至3種規(guī)格的模具，然后校核其強(qiáng)度。
分流模具的強(qiáng)度校核，主要校核分流橋中由于擠壓力引起的彎曲應(yīng)力及剪切應(yīng)力。對(duì)于雙孔及四孔的分流橋，可以認(rèn)為是一個(gè)受均勻載荷的筒支梁�？砂垂�式4校核其危險(xiǎn)斷面處的模具強(qiáng)度。
石墨導(dǎo)路：采用石墨導(dǎo)路可提高擠壓制品的質(zhì)量。由于建材種類(lèi)多，形狀復(fù)雜，不能每種截面形狀各做一個(gè)導(dǎo)路。因此設(shè)計(jì)時(shí)，一般按制品形狀、尺寸接近的數(shù)種規(guī)格做一種導(dǎo)路，其斷面形狀有方形、矩形、圓形、丁字形等。

公式1

公式2

公式3

公式4

圖1

圖2

圖3

圖4

圖5

圖6

圖7