近年來(lái)，山東鋁業(yè)股份有限公司氧化鋁廠，通過(guò)大力實(shí)施以管理創(chuàng)新和技術(shù)創(chuàng)新為主要內(nèi)容的自主創(chuàng)新工程，做活了資源綜合利用“大文章”，使加快發(fā)展的資源“瓶頸”問(wèn)題得到了有效解決，逐步探索出一條 “高效低耗”科學(xué)發(fā)展的軌道。
面對(duì)氧化鋁市場(chǎng)“群雄逐鹿”的格局，投產(chǎn)于上世紀(jì)５０年代的山東鋁氧化鋁廠，一方面不斷加快生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的發(fā)展速度，另一方面，采取深挖內(nèi)潛、開(kāi)源節(jié)流并重的工作措施，加快了資源綜合利用的步伐。該廠按照循環(huán)經(jīng)濟(jì)的思路和原則，通過(guò)打造“資源節(jié)約型工廠”，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益和資源環(huán)境的“和諧統(tǒng)一”。
氧化鋁廠全面推行以“消滅一切浪費(fèi)，降低成本，追求企業(yè)效益的最大化”為核心的“精益生產(chǎn)”模式，在能源的綜合利用、中間流程結(jié)疤再利用等方面進(jìn)行了大量有益的探索和實(shí)踐，推動(dòng)了企業(yè)節(jié)能降耗工作的開(kāi)展。該廠通過(guò)實(shí)施工藝技術(shù)、設(shè)備裝備和科技開(kāi)發(fā)的自主創(chuàng)新，使一批投資小、見(jiàn)效快的“短平快”科技項(xiàng)目投入生產(chǎn)，拓寬了降本增效的途徑。近兩年來(lái)，在科技人員的不懈努力下，先后有三批“短平快”項(xiàng)目投入生產(chǎn)，在生產(chǎn)控制的重要環(huán)節(jié)，發(fā)揮了積極的作用。由該廠科技人員自主研發(fā)設(shè)計(jì)的“外加熱強(qiáng)制反循環(huán)蒸發(fā)器”，應(yīng)用于氧化鋁生產(chǎn)中蒸發(fā)原液的濃縮，將傳統(tǒng)的蒸發(fā)室切向進(jìn)料正循環(huán)，改為軸向進(jìn)料，實(shí)現(xiàn)了物料的反循環(huán)運(yùn)轉(zhuǎn)，取得了罐壁結(jié)疤速度慢，抗結(jié)疤能力強(qiáng)的效果。另外該廠通過(guò)實(shí)施赤泥快速分離的研究應(yīng)用，減少了脫硅的生產(chǎn)壓力，還通過(guò)石油焦代煤的研究論證，實(shí)現(xiàn)了石油焦在熟料窯的應(yīng)用。作為用汽大戶(hù)的蒸發(fā)系統(tǒng)，能否實(shí)現(xiàn)高效經(jīng)濟(jì)運(yùn)行對(duì)節(jié)能降耗意義重大，為此氧化鋁廠科技人員采取措施進(jìn)行技術(shù)改造，使單位氧化鋁的汽耗由０．３８噸～０．４噸，降為０．３２噸。真空系統(tǒng)在氧化鋁廠應(yīng)用廣泛，從赤泥過(guò)濾、硅渣過(guò)濾到氫鋁過(guò)濾和溶液蒸發(fā)等工藝中都有應(yīng)用，因此，科技人員把目光瞄準(zhǔn)真空系統(tǒng)的節(jié)能優(yōu)化改造上，他們通過(guò)對(duì)大氣冷凝器和受液管的技改，實(shí)現(xiàn)了噴淋技術(shù)的升級(jí)；利用循環(huán)水降溫的射流原理，對(duì)蒸發(fā)器冷凝器的革新改造，達(dá)到了“優(yōu)化”掉真空泵的目的，節(jié)能效果非常顯著；針對(duì)液量增長(zhǎng)對(duì)二氧化碳?xì)庑枨罅吭龃蟮膶?shí)際，對(duì)其輸送系統(tǒng)進(jìn)行了優(yōu)化組合和技術(shù)改造，使設(shè)備的匹配更加合理，提高了設(shè)備效能；作為重要技改項(xiàng)目的煤粉磨技術(shù)改造，科技人員將水收塵改為布袋收塵，在提產(chǎn)２０％的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了煤塵的“零排放”。僅停用水收塵系統(tǒng)設(shè)備一項(xiàng)，每月就可節(jié)電１８萬(wàn)余ＫＷＨ。
作為燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁企業(yè)，該廠以發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)為主導(dǎo)，建立健全了資源節(jié)約管理網(wǎng)絡(luò)，探索資源節(jié)約的長(zhǎng)效機(jī)制。他們通過(guò)完善計(jì)量設(shè)施、計(jì)量臺(tái)賬，減少水、電、汽的“跑冒滴漏”等舉措，在水、電、汽的重復(fù)利用上做文章，實(shí)現(xiàn)了循環(huán)水、冷凝水及工業(yè)廢水的再利用，使噸氧化鋁上水消耗得到明顯降低。為達(dá)到赤泥堆場(chǎng)的回水重復(fù)利用的目的，利用脫硅乏汽對(duì)堆場(chǎng)回水加熱，用于四車(chē)間赤泥洗滌，提高了ＮａＯ２的回收率。２００６年氧化鋁生產(chǎn)的水耗由過(guò)去的６ｔ／ｔ－Ａｏ，降低為３．８ｔ／ｔ－Ａｏ。在用電管理中，該廠通過(guò)實(shí)施原料磨的技術(shù)改造，使磨子產(chǎn)能在原基礎(chǔ)上提高了５％，電耗降低了２ｋｗｈ／ｔ－Ａｏ；熟料窯經(jīng)過(guò)變頻改造，產(chǎn)能提高２％；濕磨給礦器技術(shù)改造后，產(chǎn)能由５０噸／小時(shí)提高到６０噸／小時(shí)，使液量通過(guò)能力大為提高。
另外，山東鋁氧化鋁廠將非生產(chǎn)用水龍頭全部更換為Φ１／２′，并對(duì)長(zhǎng)明燈、長(zhǎng)流水、飲水機(jī)、電腦不斷電等問(wèn)題進(jìn)行了綜合治理，積極推廣應(yīng)用節(jié)能燈具每天可節(jié)電５０００ｋｗｈ。用汽大戶(hù)五車(chē)間則在員工中開(kāi)展了評(píng)選“節(jié)約標(biāo)兵”活動(dòng)；煤粉車(chē)間根據(jù)熟料窯運(yùn)轉(zhuǎn)情況確定開(kāi)車(chē)方案；濃縮車(chē)間對(duì)赤泥回水輸送推行了設(shè)備開(kāi)車(chē)順延１０分鐘制度，均取得了明顯的節(jié)約效果。
氧化鋁廠把清潔生產(chǎn)，減污增效作為節(jié)約資源、降低污染物排放的重要措施，大力實(shí)施了污染源治理專(zhuān)項(xiàng)攻關(guān)。到２００６年，該廠將逐步完成熟料窯電收塵系統(tǒng)的完善改造，并進(jìn)一步強(qiáng)化收塵設(shè)備的運(yùn)行管理，使粉塵排放濃度達(dá)到了鋁工業(yè)排放標(biāo)準(zhǔn)，年減少粉塵排放量２０００多噸；對(duì)循環(huán)焙燒爐煙氣進(jìn)行治理，年削減二氧化硫排放量４０００噸；對(duì)高噪聲設(shè)備進(jìn)行噪聲源治理，對(duì)赤泥堆場(chǎng)進(jìn)行綠化治理，對(duì)原燃料庫(kù)區(qū)進(jìn)行抑塵處理等措施，均收到了明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
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