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　　1 電解鋁生產(chǎn)技術(shù)過去和現(xiàn)在
　　
　　電解槽容量的增加，將使原鋁的相對成本下降。因而，電解槽的容量多年來不斷在增加。如前法鋁（Pechiney）電解槽的AP18、AP30、AP50型都獲得了成功。但其生產(chǎn)效率的提高則是漸進(jìn)的。
　　
　　多年來技術(shù)上的改進(jìn)有以下的幾個方面：
　　
　　● 電解槽操作的機(jī)械化，如氧化鋁加料，陽極更換等；
　　
　　● 電解槽操作用微機(jī)控制，特別對電阻的調(diào)整，氧化鋁加料速度的控制等；
　　
　　● 采取先進(jìn)的計算機(jī)模擬（熱力、磁流動力……）設(shè)計更大和節(jié)能的電解槽。
　　
　　在過去的十年中，電解槽生產(chǎn)效率沒有很大的突破，世界上新建電解鋁廠幾乎都采用同樣的技術(shù)（AP30型），這是否說明我們的技術(shù)水平早已經(jīng)達(dá)到了完善的程度了呢？事實上并非如此。
　　
　?。?）目前新建的電解鋁廠投資太高，噸鋁產(chǎn)能超過4000美元
　　
　　擬建中的電解鋁廠為了在經(jīng)濟(jì)上能獲得更大的回報，會采用較差的技術(shù)。這就限制了采用對環(huán)保最有利、能耗最低技術(shù)的應(yīng)用，當(dāng)前我們?nèi)匀挥?0%左右原鋁的生產(chǎn)采用自焙槽或比較差的預(yù)焙槽；
　　
　?。?）單位設(shè)備產(chǎn)能低。主要參數(shù)監(jiān)控能力差
　　
　　由于現(xiàn)行電解槽的陽極電流密度低于1A/cm2，單位設(shè)備產(chǎn)能是比較低的，電解槽數(shù)的觀測與控制也是比較困難的。因為傳感器是很貴的，不能每臺槽都裝備，而因監(jiān)控電解槽的熱平衡和電流強(qiáng)度的變化都是很困難的。
　　
　?。?）生產(chǎn)效率低
　　
　　在過去10年中，電解槽的容量從180KA提高到300KA以上，然而電流效率，陽極單耗及原鋁的電耗等指標(biāo)都沒有很大的改進(jìn)，近年來電價不斷上升，這使人意識到電耗應(yīng)是發(fā)展中改進(jìn)的重點?，F(xiàn)行的電解技術(shù)大約只有50%的能量用于反應(yīng)，其它的能量都被浪費了。此外陽極的消耗約有20%由于付反應(yīng)而消失。
　　
　?。?）粉塵與煙氣逸散高
　　
　　雖然新建的電解鋁廠都裝備有高效的煙氣處理設(shè)備，但電解廠內(nèi)不少操作工仍受粉塵和氟的侵害。
　　
　?。?）溫室氣體逸散高
　　
　　每生產(chǎn)一噸原鋁約產(chǎn)生1.5噸的二氧化碳?xì)怏w，如電解鋁廠的電力來自煤電站，則噸鋁逸散的二氧化碳?xì)怏w將合計為1.6t/t Al。
　　
　　 2 問題的關(guān)鍵和發(fā)展中的探索
　　
　?。?）間斷更換陽極
　　
　　陽極的更換（包括殘極回收）的費用約占生產(chǎn)成本的15%，占生產(chǎn)工時的40%，占電解廠基建投資的30%左右，間斷地更換陽極，使煙氣逸散，是安全事故和工人職業(yè)病的主要原因。此外在更換陽極過程中，大量空氣流入電解槽內(nèi)，加重了廢氣處理設(shè)備的負(fù)擔(dān)。
　　
　　1950年德國VAW公司在杜賽道夫附近的埃爾貝（Elbe）電解鋁廠開展了連續(xù)預(yù)焙陽極電解槽試驗，兩個陽極重疊在一起，用特制的粘結(jié)劑進(jìn)行連接。達(dá)到不需要更換陽極，不留陽極殘頭，通過多年試驗?zāi)壳耙堰_(dá)到以下的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)：
　　
　　電解強(qiáng)度 槽電壓 電流效率 電耗 陽極單耗
　　129KA 4.7V 92% 15.3mwh/t Al 415kg/t AL
　　
　　這種獨特的生產(chǎn)工藝，雖然有許多優(yōu)點，但也有經(jīng)的局限性，還需繼續(xù)改進(jìn)。
　　
　?。?）電流效率的提高與電耗的降低
　　
　　當(dāng)前鋁業(yè)科技界正研究中的課題為采用可濕潤的陰極，希望能達(dá)到穩(wěn)定和較低的極距。
　　
　　目前世界上大型的電解鋁廠仍然采用中間加料，不連續(xù)陽極的生產(chǎn)工藝，至于惰性陽極，導(dǎo)流式電解槽的方案，仍處于試驗研究的階段，今后的進(jìn)展如何，讓我們拭目以待。